El poder de la innovación se hace realidad en la rentabilidad de la industria química

Ence logrará un aumento del 11% en la producción energética debido a la apuesta por la innovación y al trabajo de los grupos de mejora

HUELVA, 27 Nov. (EUROPA PRESS) -

Los grupos de mejora forman parte del funcionamiento de las industrias químicas y a través de sus planes de trabajo, basados en la innovación y en la capacidad del trabajo en equipo, logran una mayor rentabilidad por el ahorro que suponen, tanto a nivel energético como ambiental.

Se trata de grupos de trabajo que apuestan por la capacidad de innovar para llevar a cabo modificaciones o acciones que supongan un retorno económico para las empresas, y de forma pareja un ahorro energético y por tanto, ambiental.

Así lo han asegurado a Europa Press desde la Asociación de Industrias Químicas y Básicas (AIQB), que ha explicado que la apuesta por las modificaciones y mejoras repercuten en el desarrollo de las fábricas, y por ello "la inmensa y gran mayoría de las industrias químicas apuestan por estos grupos".

De este modo, proponen 'pequeñas acciones' en algunos casos que derivan, como si de un 'efecto dominó' se tratase, en grandes ahorros para las industrias del sector, y en definitiva "en la mejora del trabajo y de los números de las empresas".

Esta idea es extrapolable a la planta de celulosa de Ence en Huelva. En ella, también se encuentran estos grupos de mejora, cuyo método de trabajo impulsa y garantiza "la mejora continua" de todos los procesos de la empresa.

Son grupos multidisciplinares, formados por personas y niveles de todos los departamentos de la fábrica, donde sus miembros nombran un líder y reparten funciones y tareas acordes a los puestos de trabajo que desempeña cada uno, se marcan objetivos específicos y elaboran planes de acción, que van "desde simples recomendaciones a propuestas de modificaciones de proceso, mejoras operativas o inversiones".

Así, el grupo de trabajo centrado en la mejora de ahorro de vapor y combustible fósil, su análisis y propuesta de medidas, ha conseguido mejoras "en casi todas las áreas de la empresa" como la disminución de los costes por consumo de fuel, que conlleva "una mejora económica"; la reducción de las emisiones de dióxido de azufre (SO2) asociadas al consumo de combustible fósil, que pone de manifiesto "una mejora ambiental"; la mejora del control del proceso reduciendo las pérdidas de vapor, que supone "una mejora operacional y de prevención de riesgos"; o bien el aumento de la capacidad de generación energética de la fábrica en siete megavatios hora (MWh), con su correspondiente "mejora en la eficiencia y productiva".

En consecuencia, la fábrica de Huelva, gracias a los resultados de este grupo de trabajo entre otros factores, va a consolidar en 2011 una capacidad de generación energética de 800.000 MWh al año, un crecimiento del 11 por ciento respecto a 2010.

Este grupo, destinado al ahorro de vapor y combustible fósil, tiene como objetivo "maximizar la producción energética mediante la reducción y optimización del consumo de vapor y la reducción del consumo de fuel en beneficio de la biomasa".

MÉTODO DE TRABAJO

Para ello, el grupo definió dos líneas claras trabajo en dos objetivos secundarios, "aparentemente paradójicos", para alcanzar el principal. Se basaban en utilizar menor cantidad de vapor en el proceso de producción de pasta de celulosa al objeto de aumentar la eficiencia energética y generar más energía con menos vapor, optimizando las instalaciones y aumentando el rendimiento, así como apuestan por producir más vapor mejorando la eficiencia en tiempo y ritmo de las calderas --la fábrica tiene dos calderas de recuperación y una de biomasa--.

No obstante, después de un año de trabajo e implantación gradual del plan de acciones establecido (con 104 medidas) y a falta de un 30 por ciento de ejecución del mismo, el objetivo está "más que alcanzado".

INVERSIÓN DE UN MILLÓN DE EUROS

Por ello, en declaraciones a Europa Press, el jefe de Energía y Recuperación de Ence y líder de este grupo de mejora, Diego Toscano, ha precisado que las acciones planteadas por el grupo de trabajo, y ejecutadas en su mayoría, van desde campañas de concienciación a toda la plantilla sobre los costes que suponen las pérdidas de vapor, a inversiones de en torno "al millón de euros para mejora y optimización de las instalaciones actuales".

En esta línea, ha señalado que para definir las acciones, el grupo se ha basado fundamentalmente en "analizar la situación y plantear posibles mejoras de esta parte del proceso de la producción de celulosa (el aprovechamiento energético)", y en base a su conocimiento han propuesto mejoras.

Éstas se centran en nuevos métodos de trabajo, incorporando sobre todo sistemas de control y análisis en continuo, modificaciones de operación en determinados puntos del proceso, la sustitución o mejora de determinados repuestos y mecanismos para garantizar el correcto mantenimiento, o dotación de recursos humanos específicos a tareas consideradas críticas o fundamentales, cambios de diseño de algunas instalaciones.

RESULTADOS, EN CIFRAS

Toscano ha indicado además que los resultados "más importantes" que se han logrado, comparando los periodos enero-octubre de 2010 y 2011, han sido el aumento del uso de biomasa como combustible de caldera en un 24 por ciento, reduciendo el uso de combustible fósil (fuel) "en un 55 por ciento".

Destaca la caldera de biomasa, en la que se ha conseguido reducir el consumo de fuel en un 83 por ciento, lo que supone a su vez una reducción del "58 por ciento de la emisiones de SO2, asociadas al consumo del combustible en este foco".

Además, como ha remarcado se ha conseguido aumentar la capacidad de producción de vapor de la caldera de biomasa en casi un 35 por ciento, pasando de producir 67,7 toneladas de vapor de media en 2010 a 91 toneladas en el mismo periodo de 2011 e incrementar la eficiencia de la línea energética de cogeneración, consiguiendo "aumentar su media productiva desde 25 a 33 MWh, una cifra que ya se da por consolidada en el último periodo de 2011".